复模手板模型制作流程是什么？-行业攻略-深圳市凯尔沃科技有限公司

复模手板模型制作流程是什么？复模手板也叫真空硅胶复模，是小批量样机打样主流工艺，依靠硅胶软模批量复刻产品，无需投入钢模，适合 10 至 50 件样品制作，广泛用于医疗、新能源、机器人、消费电子研发送样。整套工艺标准化分为原型制作、硅胶模具浇筑、开模修模、真空浇注成型、脱模修整、后处理检测六大核心工序，每一步直接决定成品外观、尺寸与装配效果。

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一、高精度原型（母模）制作与预处理

复模成品细节完全复刻母模，母模品质是基础。根据产品结构选择加工方式：高精度结构件采用 CNC 五轴加工，复杂曲面、镂空件选用 SLA 光固化 3D 打印。成型后进行全流程精细处理，逐级打磨去除刀纹、打印层纹，填补缝隙缺陷，透明件抛光至镜面标准，同时调试卡扣、装配间隙，确认结构无干涉。

完成打磨清洁后均匀喷涂专用脱模剂，搭建模框底座，固定母模并预留浇口、排气槽位置，避免后续灌胶出现缺料、气泡问题。

二、液态硅胶调配、浇筑与固化

依据产品批量、外观需求选用合适硬度硅胶，按配比混合硅胶基胶与固化剂，充分搅拌后送入真空机脱泡，消除搅拌产生的气泡，防止模具内部出现凹坑瑕疵。将脱泡后的硅胶缓慢注入模框，完全包裹母模，再次真空脱泡处理，保障硅胶填满所有细小纹路与内腔。

小型模具常温固化 8 至 16 小时，大件模具放入恒温烤箱加速固化，全程静置不挪动，避免母模偏移造成型腔变形。

三、沿分模线开模，取出原型修整型腔

硅胶完全固化后拆除外围模框，沿预先标记的锯齿状分模线平稳切开模具，锯齿切口便于后续合模精准对位，切割位置避开产品外观面。缓慢分离两半硅胶模，完整取出母模原型，清理型腔内部残留碎屑。

检查型腔有无气孔、破损，对分型面、浇口位置精细修磨，清理多余硅胶，同时疏通排气通道，保证树脂填充时空气顺利排出，整套硅胶模具可重复使用 20 至 30 次。

四、真空环境浇注 PU 树脂成型

根据客户需求选用对应物性 PU 树脂，可仿真 ABS、PC、软胶、透明材质，混合树脂 AB 组分并充分脱泡。将合模固定后的硅胶模具放入真空浇注机，密闭抽真空后注入树脂，持续负压环境杜绝内部产生气泡，保证成品密实无针孔。

浇注完成后取出模具，常温或低温烤箱固化，小件固化 1 至 3 小时，大型壳体延长至 4 至 6 小时，等待树脂完全硬化后再进行脱模操作。

五、脱模去毛刺，半成品粗修整

树脂固化完成后拆开硅胶模具，小心取出成型件，裁剪浇口料柄，用细砂纸打磨分型线、边角细微飞边。针对薄壁、卡扣位置轻修，避免打磨过度导致缺料、变形；若出现轻微缩水、缺料缺陷，及时补胶修补，统一修整完成后清洗除尘。

六、精细化后处理与尺寸检测

粗修后的复模件按需做全套表面工艺：哑光 / 亮光喷漆、橡胶软漆、丝印、镭雕 LOGO，透明件二次抛光提升透光效果。完工后使用卡尺、二次元检测关键装配尺寸，核对收缩偏差，排查色差、划痕、气泡等外观不良，检验合格后组装整机，测试装配与开合效果，最后封装交付客户。

真空复模手板-1.jpg

整套复模流程成本低、交期快，是新品小批量样机最优方案。深圳凯尔沃科技深耕真空复模多年，配套 CNC、3D 打印制作高精度母模，全流程真空脱泡管控，可承接医疗、机器人、新能源各类产品小批量复模定制，严格控制缩水率与表面品质，一站式完成打磨、喷漆、精密检测，高效满足企业展会样机、客户送检、市场调研等打样需求，大幅降低新品研发试错成本。