硅胶复模手板制作流程是什么？-行业攻略-深圳市凯尔沃科技有限公司

硅胶复模手板制作流程是什么？胶复模又称真空复模，是研发小批量样机的主流工艺，依托柔性硅胶模具，在真空环境下浇注 PU 树脂批量复刻产品，无需投入昂贵钢模，适合 10 至 50 台样机制作，广泛应用于医疗设备、智能机器人、新能源壳体、消费电子送样展示。整套工艺标准化分为原型制作、硅胶制模、开模修腔、真空浇注、固化脱模、精细后处理、检测交付七大核心工序，每一步直接决定成品外观、尺寸精度与装配效果。

真空复模手板-1.jpg

一、高精度母模（原型）制作与预处理

复模成品的细节完全复刻母模，母模品质是整套工艺的基础。技术人员先对客户 3D 图纸做 DFM 评审，优化壁厚、倒扣、密封结构；再根据精度需求选择加工方式：高精度功能样机采用五轴 CNC 加工，曲面复杂外观件选用 SLA 光固化 3D 打印成型。

原型成型后开展精细化处理，逐级打磨消除刀纹、打印层纹，填补拼接缝隙，透明件抛光至镜面标准；随后喷涂专用隔离脱模剂，搭建亚克力模框，固定原型并预留浇注口与排气槽，防止后续灌胶出现缺料、气泡缺陷。

真

空复模设备

二、硅胶调配、灌注与恒温固化

根据产品软硬需求选用工业复模硅胶，按配比混合基胶与固化剂，充分搅拌后送入真空机脱泡，消除搅拌产生的微小气泡，避免模具内部出现凹坑瑕疵。将脱泡后的硅胶缓慢注入模框，完全包裹原型，二次真空脱泡填满细微纹路、内腔死角。

小型模具常温静置 8 至 16 小时固化，大件模具送入 40℃恒温烤箱加速固化，全程禁止挪动模框，防止原型偏移造成型腔变形，一套硅胶模具可稳定生产 20 至 30 件样品。

三、沿分模线开模，清理修整硅胶型腔

硅胶完全固化后拆除外围模框，沿预先标记的锯齿形分模线切割模具，锯齿切口便于后续合模精准对位，切割位置避开产品外观面。缓慢分离两半硅胶模，完整取出母模原型，清理型腔内部硅胶碎屑、粉尘。

细致修整分型面、浇口位置，疏通排气通道，排气槽深度控制 0.1~0.2mm，保证树脂填充时空气顺畅排出，同时修补型腔气孔、破损位置，完成硅胶模具预处理。

四、真空环境浇注 PU 树脂成型

依据产品测试需求选用对应物性 PU 树脂，可仿真 ABS、PC、软胶、透明材质，混合树脂 AB 组分后再次真空脱泡。将合模固定后的硅胶模具放入真空浇注机，密闭抽真空后注入树脂，负压环境杜绝内部气泡，保障成品密实无针孔缺陷。

浇注完成后转移模具至恒温烘箱，60~80℃烘烤 2 至 3 小时，让树脂充分反应固化，大件壳体延长固化时间，避免成品出现发软、收缩变形问题。

复模成品壳体

五、脱模粗修，去除浇口与飞边

树脂完全硬化后拆开硅胶模具，小心取出成型件，裁剪多余浇口料柄，用细砂纸、锉刀打磨分型线、边角细微披锋。薄壁卡扣、透明外观件轻修处理，避免打磨过度造成缺料、发白；轻微缩水、缺料缺陷及时补胶修补，统一清洗除尘后流转后处理工序。

六、表面工艺加工与全尺寸检测

粗修完成后按需定制表面效果：哑光 / 亮光喷漆、橡胶软漆、丝印 LOGO、镭雕标识，透明件二次抛光提升透光质感；医疗类复模件选用耐酒精无析出涂层。完工后使用卡尺、二次元检测仪校验关键装配尺寸，管控 0.2%~0.5% 正常收缩偏差，人工筛查划痕、色差、气泡等外观不良，不合格品返工修整。

七、整机装配、防护打包交付

检验合格后按装配图纸组装整机，测试卡扣开合、整机装配间隙，排查干涉、卡顿问题。成品使用气泡膜独立包裹，大件定制防震木架封装，同步交付尺寸检测报告、备用配件，支持后期改版二次复模迭代。

硅胶复模凭借低成本、短周期优势，成为新品上市前小批量样机最优方案。深圳凯尔沃科技深耕真空硅胶复模多年，配套 CNC、工业 3D 打印制作高精度母模，全流程真空脱泡管控，承接医疗、机器人、新能源各类产品小批量复模定制，一站式完成打磨、喷漆、精密检测，高效满足展会样机、客户送检、市场调研等打样需求，帮助企业大幅降低新品研发试错成本。